接平台的制造工艺直接决定其精度等级、应力稳定性及使用寿命。近年来，行业通过优化铸造工艺、创新时效处理技术、引入精加工装备，实现了从 “满足公差要求” 到 “控制微观缺陷” 的质的飞跃。
树脂砂铸造替代传统粘土砂铸造。传统粘土砂铸造易因型砂透气性差、退让性不足，导致平台铸件产生气孔、缩松等缺陷。树脂砂通过有机粘结剂实现型砂高强度、低发气性，使铸件致密度提升 30%，表面粗糙度从 Ra12.5μm 降至 Ra6.3μm，减少后续加工余量 30% 以上，单件制造成本降低 15%。
消失模铸造的复杂结构成型优势。针对带 T 型槽、减重孔的异形焊接平台，消失模铸造通过泡沫塑料模的整体成型，避免传统砂型铸造的分型面错位问题，使 T 型槽与平台平面的垂直度误差控制在 0.05mm/m 以内。某重型机械企业应用案例显示，消失模铸造的 2m×3m 焊接平台，异形结构尺寸精度达标率从 75% 提升至 98%。连续铸造的均质化控制。
传统自然时效需将铸件放置 2-3 年，占用大量场地且效率低下；人工时效600-650℃保温虽能缩短时间，但易导致铸件氧化脱皮。振动时效通过 20-50Hz 的共振频率，使铸件内部残余应力在交变振动下逐渐释放，处理时间缩短至 2-4 小时，应力消除率达 80% 以上，且无氧化损伤，特别适合焊接平台的批量生产。
对高精度焊接平台，在振动时效后增加深冷处理，通过金属晶格的微观调整，进一步稳定尺寸精度。测试数据显示，经深冷时效的平台，在焊接环境温度波动下，平面度变化量≤0.005mm/m，远低于传统工艺的 0.015mm/m。
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